低碳0碳已成为新能源产业链的未来发展方向与核心竞争力。在锂电池生产过程中，生产端节能降耗十分重要。其中维持车间生产环境的转轮除湿系统，能耗高达40%以上，是新能源产业链节能降耗低碳0碳的重点关注领域。 

在此背景下，针对性地对高能耗环节进行节能改造，成为企业提升绿色智造竞争力、实现降本增效的关键突破口。作为行业龙头，某头部电池企业率先启动“车间除湿机再生能源节能改造与新增低温除湿机热水系统”项目，嘉盛环境为其创新部署高温热泵改造方案，直击电池生产核心能耗痛点——占产线总能耗超40%的车间温湿度控制系统。

能效提升，年节省费用600万+

该项目规划采用箱式热泵站配热风机组为多台转轮除湿机的提供符合范围要求的再生风，以75~95℃热水替代传统蒸汽热源/电加热源，降低再生能耗40~60%，可实现年节省运行费用600万+，投资回报率1.5年左右。

此外，对比锅炉系统的高投入与高运维费用，热泵系统仅需简单运维，同等运行时间，年产热量下，热泵年运行费用可节省200万/年.MW以上。

空间突破：室外热泵站破解部署难题

针对厂房空间受限的行业共性挑战，项目创造性采用室外模块化热泵站部署方案：

l 低于2个月的安装周期，较传统锅炉房缩短50%+；

l 26吨轻量化设计（运行重量32吨），大幅降低施工难度；

l 实现“零建筑”、快速部署，保障生产不间断。

定制化全工况适应

与其他方案相比，除改造便利性更强，运行费用更低、改造周期更短外，热泵系统还具备以下特点：

高效节能：关键部件采用高承压设计，生产温度可达95℃的高温热水，显著降低加热工艺运行能耗。

冷热联供灵活多用：箱式热泵站供热的同时可同步产出最低5℃冷冻水。

定制化全工况：适应改造方案根据客户现场工艺/工况条件进行优化设计，在全年变工况、变负荷的实际运行情况下，确保主机安全、可靠、高效运行。

智能控制：稳定可靠系统和主机均采用工业级PLC控制柜，可靠性高、设计寿命长。

节能改造，赋能企业智造竞争力

以主动能源再造替代被动降耗，以循环供能覆盖单级用能，以轻量部署破解空间困局，此次项目改造，嘉盛环境不仅实现了以‘技术——场景——能效’深度耦合的生态合作模式，将除湿系统从耗能大户转化为智慧能源节点的协同创新，更为高能耗工业领域企业提供了可复制、可推广的示范节能改造方案，进一步释放企业绿色智造竞争力，推动整个暖通⾏业向集成化、零碳化、数智化⽅向发展。